一、事故經(jīng)過
2007年12月29日四點(diǎn)班，第二污水處理場(chǎng)二級(jí)曝氣池PH自動(dòng)加堿系統(tǒng)一次表信號(hào)輸出發(fā)生故障，操作室內(nèi)PLC上二次表顯示二曝進(jìn)口PH數(shù)值一直在6.9（PLC自動(dòng)加堿的設(shè)定值為7.0），PLC自控系統(tǒng)一直控制堿泵向二曝內(nèi)加堿，造成二曝實(shí)際PH不斷上升，最高達(dá)到PH值10。造成二曝、二沉池、MBBR池、沉淀池PH嚴(yán)重超標(biāo)，部分硝化污泥死亡，硝化反應(yīng)受到抑制，污泥發(fā)生解體流失。12月30日零點(diǎn)班接班人員發(fā)現(xiàn)堿罐液位下降較快，總出口PH上升至9.3，二曝PH一次表數(shù)值達(dá)到10，立即將自動(dòng)加堿系統(tǒng)切出，加堿泵停運(yùn)。12月30日8：00第二污水處理場(chǎng)污泥大量流失，總出口出現(xiàn)水質(zhì)超標(biāo)現(xiàn)象。
接到報(bào)告后，廠部緊急召開現(xiàn)場(chǎng)會(huì)議，討論制定各種應(yīng)急措施，并及時(shí)組織進(jìn)行了落實(shí)，經(jīng)過多方努力，2007年12月31日第二污水處理場(chǎng)恢復(fù)正常生產(chǎn)。
二、事故原因
1、二曝PH自動(dòng)加堿系統(tǒng)一次表信號(hào)輸出發(fā)生故障，造成操作室內(nèi)PLC上二次表顯示失真，自動(dòng)加堿系統(tǒng)加堿超量。
2、當(dāng)班操作人員責(zé)任心不強(qiáng)，盯表不緊，巡檢不仔細(xì)、不到位，未及時(shí)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)一次表、曝氣池PH值和堿罐液位的異常變化，導(dǎo)致二曝加堿系統(tǒng)長(zhǎng)時(shí)間處于異常生產(chǎn)狀態(tài)，是此次事故的主要原因。
3、車間管理粗放，安全生產(chǎn)責(zé)任制沒有得到認(rèn)真落實(shí)，是造成此次事故的重要原因。
三、事故教訓(xùn)及防范措施
1、加強(qiáng)儀表維護(hù)，保證儀表正常運(yùn)行。儀表維護(hù)人員定期對(duì)PH探頭進(jìn)行校驗(yàn)，比對(duì)現(xiàn)場(chǎng)一次顯示與二次表數(shù)值差異，PH探頭進(jìn)行標(biāo)定，確保所有儀表運(yùn)行良好。
2、提高巡檢和記錄質(zhì)量，要求操作記錄以一次表為準(zhǔn)并配備PH試紙對(duì)二曝PH值進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定，如現(xiàn)場(chǎng)儀表和PH試紙測(cè)定二曝PH值超過8.5，需及時(shí)聯(lián)系儀表對(duì)調(diào)節(jié)閥檢驗(yàn)，如PH值繼續(xù)升高，停注堿泵，問題處理好后再開堿泵。
3、加大管理力度，強(qiáng)化崗位安全生產(chǎn)責(zé)任制的落實(shí)，提高崗位操作人員責(zé)任心。
4、完善事故應(yīng)急處理預(yù)案，加強(qiáng)崗位技能培訓(xùn)，提高操作人員發(fā)現(xiàn)問題、處理問題的能力。

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