一、 事件發(fā)生時間：2005年04月24日 二、 事件發(fā)生時工況：
機組負荷500MW，CCS方式運行。 三、 事件發(fā)生、擴大及處理情況
19時36分，巡檢人員發(fā)現(xiàn)#1爐72米上部有蒸汽冒出，立即向值長匯報。經(jīng)檢查確認鍋爐過熱器發(fā)生泄漏。值長向有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)及網(wǎng)調(diào)、省調(diào)匯報并申請停機。
19時40分，按調(diào)度令降負荷，負荷降至300MW,手動停爐，聯(lián)跳汽輪機、發(fā)電機。事件發(fā)生前#1機組累計運行時間3224小時。經(jīng)檢查高溫過熱器出口A→B第15屏從外向里第14根管在管座下方第二個彎管背弧側(cè)爆破，其它尚有12根管路吹損嚴重，分別是：14屏的第14根，15屏的第5、8、9、10、11、12、13根，16屏的第8、9、10、11根。
經(jīng)過對熱室內(nèi)過熱器出口管路進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)高過出口A→B第5屏第20根，18屏第17根、31屏第十七根彎管處有脹粗現(xiàn)象，并有氧化皮產(chǎn)生。第2屏第16根彎管處有嚴重硬傷。
處理情況：
1、高過出口共割管17根，入口割管4根，割開了相對應(yīng)的爐內(nèi)下U型彎。對直管進行了通球檢查， U型彎進行了傾倒和拉通檢查，聯(lián)箱進行了內(nèi)窺鏡檢查，在檢查中未發(fā)現(xiàn)異物。
2、對更換的彎管要求鍋爐廠冷彎后全部做高溫回火處理。
3、管路焊接時要求T23、TP347H、T91全部進行內(nèi)部沖氬，T23、T91進行焊前預(yù)熱、焊后熱處理。
4、對全部50個焊口全部進行超聲波探傷。
5、增裝8個溫度測點。
四、 事件原因及擴大原因分析：
1. 直接原因分析：
高過管子局部材質(zhì)變化，造成脹粗、爆管。
2. 根本原因分析：
在股份公司生產(chǎn)部及西安熱工院的幫助下，共同對本次爆管原因分析如下：對#1爐高溫過熱器檢查，確認#1爐高溫過熱器不存在大面積超溫、脹粗現(xiàn)象，只發(fā)現(xiàn)4根內(nèi)圈管子在彎頭處存在鼓包、脹粗現(xiàn)象。從爆管爆口四周有明顯的細小裂紋以及爆口形狀，結(jié)合爆口材料金相分析，爆口處管子長期過熱。
通過對爐內(nèi)管道和爆管位置前后管材檢查，未發(fā)現(xiàn)脹粗和材質(zhì)變化，說明該管超溫并不嚴重，而爆管和脹粗位置都在彎管處，可能存在下列現(xiàn)象：
a) 管子在制造、安裝過程中采用火焰燒烤校正，部分管子燒烤過度引起管子局部材質(zhì)變化，
造成脹粗、爆管。
b) T91管子在彎制后沒有進行熱處理，彎頭內(nèi)部可能存在較大的殘余應(yīng)力，造成持久強度
降低，導(dǎo)致彎管鼓包、脹粗。
c) 現(xiàn)場檢查管子彎頭，個別彎頭內(nèi)弧處有褶皺，彎頭起弧點管子變形，說明管子彎制的模
具存在問題，造成彎頭強度降低，發(fā)生鼓包、脹粗。
d) 管子內(nèi)部可能存在有節(jié)流情況，使管內(nèi)介質(zhì)流量減少，造成汽溫偏高，管子超溫，管子
薄弱部位出現(xiàn)脹粗和泄漏。 五、 事件暴露出的問題： 1. 管子制造、安裝工藝不良。
2. T91管子在彎制后沒有進行熱處理。彎頭內(nèi)部可能存在較大的殘余應(yīng)力，造成持久強度
降低，導(dǎo)致彎管鼓包、脹粗。
3. 管子彎制的模具存在問題，造成彎頭強度降低，發(fā)生鼓包、脹粗。 六、 防范措施
1. 對爆開、脹粗的管子進行通球檢查，使用內(nèi)窺鏡檢查管道、集箱和管接座。 2. 對爆開、脹粗的管子加裝溫度測點，進行溫度監(jiān)視。
3. 西安熱工院對脹粗的管子進行金相分析，和爆開管的分析結(jié)果進行比較，進一步確定脹
粗原因。
4. 遇有停機機會對高過管屏要進行全面檢查。
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