一、事故概況

二、事故原因分析

1 直接原因

這起事故直接原因是該廠燒成工段作業(yè)人員進(jìn)行檢修作業(yè)時，違反操作規(guī)程，在主機(jī)未完全停止運(yùn)行的情況下，違章操作，提前打開袋式收塵器檢修門卡扣，致使新鮮空氣進(jìn)入含有一氧化碳的煤磨防爆袋式收塵器，遇明火發(fā)生爆炸。

2 間接原因

2.1 通風(fēng)機(jī)和電動機(jī)未選用防爆型設(shè)備，未在適當(dāng)部位設(shè)置符合要求的防爆閥；

2.2 除塵系統(tǒng)內(nèi)積灰未及時清除；

2.3 檢修作業(yè)未落實(shí)有效的安全措施。

案例 2 某金屬制品公司“8.2” 鋁粉爆炸事故

一、事故概況

二、事故原因分析

1 直接原因

1.1事故車間、除塵系統(tǒng)未按規(guī)定清理，鋁粉塵沉積。

1.2粉塵云，除塵系統(tǒng)風(fēng)機(jī)啟動后，在除塵器灰斗和集塵桶上部空間形成爆炸性粉塵云。

1.3引火源，拋光鋁粉吸濕受潮，與水及鐵銹發(fā)生放熱反應(yīng)。除塵風(fēng)機(jī)開啟后，在集塵桶上方形成一定的負(fù)壓，加速了桶內(nèi)鋁粉的放熱反應(yīng)，溫度升高達(dá)到粉塵云引燃溫度。

1.4助燃物，在除塵器風(fēng)機(jī)作用下，大量新鮮空氣進(jìn)入除塵器內(nèi)，支持了爆炸發(fā)生。

1.5空間受限。除塵器本體為倒錐體鋼殼結(jié)構(gòu)，內(nèi)部是有限空間，容積約 8 立方米。

2 間接原因

2.1 廠房設(shè)計與生產(chǎn)工藝布局違法違規(guī)。

廠房原設(shè)計建設(shè)為戊類，而實(shí)際使用應(yīng)為乙類，設(shè)計泄爆面積不足，疏散樓梯未采用封閉樓梯間，貫通上下兩層。生產(chǎn)工藝及布局未按規(guī)定規(guī)范設(shè)計，生產(chǎn)線布置過密，作業(yè)工位排列擁 擠，造成疏散通道不暢通，加重了人員傷害。

2.2 除塵系統(tǒng)設(shè)計、制造、安裝、改造違規(guī)。

除塵系統(tǒng)改造單位無設(shè)計安裝資質(zhì)。除塵器本體及管道未設(shè)置導(dǎo)除靜電的接地裝置、未按《粉塵爆炸泄壓指南》（GB/T15605-2008）要求設(shè)置泄爆裝置；

集塵器未設(shè)置防水防潮設(shè)施，集塵桶底部破損后未及時修復(fù)，外部潮濕空氣滲入集塵桶內(nèi)，造成鋁粉受潮，產(chǎn)生氧化放熱反應(yīng)。

2.3 車間鋁粉塵集聚嚴(yán)重。

現(xiàn)場除塵系統(tǒng)吸風(fēng)量不足，不能滿足工位粉塵捕集要求,不能有效抽出除塵管道內(nèi)粉塵。企業(yè)未及時清理粉塵，造成除塵管道內(nèi)和作業(yè)現(xiàn)場殘留鋁粉塵多，加大了爆炸威力。 

2.3 安全生產(chǎn)管理混亂。

安全生產(chǎn)規(guī)章制度不健全、不規(guī)范，盲目組織生產(chǎn)，未建立崗位安全操作規(guī)程，現(xiàn)有的規(guī)章制度未落實(shí)到車間、班組。未建立隱患排查治理制度，無隱患排查治理臺賬。風(fēng)險辨識不全面，對鋁粉塵爆炸危險未進(jìn)行辨識，缺乏預(yù)防措施。

2.4安全教育培訓(xùn)不足，未開展粉塵爆炸專項(xiàng)教育培訓(xùn)和新員工三級安全培訓(xùn)，安全生產(chǎn)教育培訓(xùn)責(zé)任不落實(shí)，造成員工對鋁粉塵存在爆炸危險沒 有認(rèn)知。 

2.5 安全防護(hù)措施不落實(shí)。

事故車間電氣設(shè)施設(shè)備不符合《爆炸和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范》（GB50058-1992）規(guī)定，均不防爆，電纜、電線敷設(shè)方式違規(guī)，電氣設(shè)備的金屬外殼未作可靠接地?，F(xiàn)場作業(yè)人員密集，崗位粉塵防護(hù)措施不完善，未按規(guī)定配備防靜電工裝等勞動保護(hù)用品。