2011年8月29日9時56分44秒，大連石化公司儲運車間八七罐區(qū)875#罐發(fā)生爆炸火災(zāi)事故。事故沒有造成人員傷亡。
一、事故單位簡介
大連石化公司儲運車間874#～877#罐區(qū)位于廠區(qū)西南側(cè)，東鄰50000m3柴油罐區(qū)，西鄰成品汽油罐區(qū)，南鄰成品汽油及汽油調(diào)和組分罐區(qū)，北鄰成品汽油罐區(qū)。874#、875#為一罐組，876#、877#為另一罐組，兩罐組間有一道隔堤。
875#罐建于1986年，原是第四聯(lián)合車間二催化裝置的原料罐，拱頂結(jié)構(gòu)，罐體高15.86m、內(nèi)徑40.5m，設(shè)計油品儲存能力20000m3。2006年改造為內(nèi)浮頂罐，儲存介質(zhì)為輕質(zhì)柴油，2007年11月投用。具體改造內(nèi)容：安裝不銹鋼內(nèi)浮船及丁晴橡膠舌形密封，浮船重量為17.193t；罐壁開通氣孔（12個）、收付油口、攪拌器開口等；罐組立相關(guān)工藝管線改造；罐內(nèi)做內(nèi)防腐處理，防腐部位為底板、拱頂、1m以下的壁板罐頂包邊角鋼、1m處的壁板刷導(dǎo)靜電涂料，干膜厚度300μm；罐內(nèi)增上旋轉(zhuǎn)循環(huán)噴頭。
二、事故經(jīng)過
2011年8月29日8時10分左右，大連石化公司儲運車間大班長吳某接到公司生產(chǎn)運行處徐某的調(diào)度指令，要求將柴油調(diào)合一線從877#罐改至875#罐。在與車間工藝員尤某核實確認后，8時30分左右，吳某通知一班班長周某準(zhǔn)備做此項工作，周某通知內(nèi)操員多某讓她聯(lián)系上游裝置操作員等相關(guān)人員；9時30分左右，多某通知周某切換的準(zhǔn)備工作已經(jīng)做好，于是，周某趕到875#罐組立確認收油流程，并在現(xiàn)場用對講機通知多某可以切換，多某隨后開始切換作業(yè)；9時52分40秒，875#罐入口電動閥開啟，液面從靜置狀態(tài)的0.969m逐漸上升；9時56分44秒，875#罐突然發(fā)生爆燃，罐底撕裂，并引起火災(zāi)。
三、事故原因
1.直接原因
875#罐在浮盤未浮起的情況下，收油管出口流速達4.34m/s，超過1m/s的安全界限，產(chǎn)生大量靜電并發(fā)生放電，在浮盤下引燃油霧、可燃性氣體與空氣形成的混合氣體（80萬t柴油加氫裝置波動，造成較多輕組分進入875#罐），發(fā)生爆炸。由此確認，這起事故的直接原因是靜電放電引起的可燃性混合氣體爆炸。
2.間接原因
（1）在最低液面的管理上，大連石化公司未落實相關(guān)規(guī)程的規(guī)定。
大連石化公司采用《石油化工設(shè)備維護檢修規(guī)程》（第一冊）（中國石油化工有限公司和中國石油化工股份有限公司聯(lián)合修訂）《通用設(shè)備》中《常壓立式圓筒形鋼制焊接儲罐檢維修規(guī)程》（SHS01012—2004，以下簡稱：常壓儲罐檢維修規(guī)程），對875#儲罐進行生產(chǎn)運行管理。《常壓儲罐檢維修規(guī)程》第5.1.4條中規(guī)定：“儲罐在操作過程中應(yīng)注意：浮頂罐和內(nèi)浮頂罐正常操作時，其最低液面不應(yīng)低于浮頂、內(nèi)浮頂（或內(nèi)浮盤）的支撐高度?！?br> 事故發(fā)生時，大連石化公司在875#儲罐最低液面的管理上，未落實上述規(guī)程的規(guī)定。
（2）在收油作業(yè)中，大連石化公司未重視油品流速可能帶來的安全風(fēng)險，未對油品流速進行有效的風(fēng)險辨識。
大連石化公司《儲運車間操作規(guī)程》（QJ/DSH 88—2007）4.4.5.1、4.4.5.2規(guī)定：“內(nèi)浮頂油罐開始投用應(yīng)控制好收油速度，空罐收油初始速度不應(yīng)大于1m/s；當(dāng)油品沒過收油線后，收油速度不應(yīng)大于4.5m/s?！?br> API RP2003—2008《Protection Against Ignitions Arising Out of Static, Lightning, and Stray Currents》4.5.2 Control of Electrostatic Charge Generation規(guī)定：當(dāng)使用內(nèi)浮頂儲罐（內(nèi)部或者開頂），要遵守1m/s的極限速度直到頂浮起來。
本次事故發(fā)生前，875#成品柴油內(nèi)浮頂儲罐內(nèi)柴油液面高度為0.969m，已浸沒注入口241mm，其注入流速為4.34m/s，雖符合《液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程》（GB 13348—2009）和《儲運車間操作規(guī)程》（QJ/DSH 88—2007） 規(guī)定，但油品的高速流動產(chǎn)生的靜電，其放電能量接近或大于4mJ，遠遠大于浮盤下部空間內(nèi)的油霧、可燃性氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體的最小點火能。
大連石化公司對上述風(fēng)險未高度重視，未進行有效的風(fēng)險辨識。
（3）大連石化公司對儲油罐維護保養(yǎng)不到位。
儲運車間設(shè)備員對儲罐每月進行一次檢查。檢查時，打開罐頂固定透光孔蓋，使用手電進行觀察，受光線、觀察位置影響，對浮盤狀況、腐蝕狀況、密封狀況等檢查不全面。
由于875#罐被燒整體坍塌，無法確定當(dāng)時浮盤的情況。據(jù)對同期使用的874#、876#、877#罐內(nèi)部進行檢查，發(fā)現(xiàn)罐內(nèi)存在浮筒抱箍松落，浮頂壓條、浮筒一端下垂的現(xiàn)象。大連石化公司儲運車間未針對儲罐的實際情況，對儲罐進行有效的維護保養(yǎng)。
（4）大連石化公司對80萬t/a柴油加氫裝置氣提塔溫度變化和氫氣氣提方式存在的安全風(fēng)險未能有效辨識，未采取有效措施。
氣提塔塔底、塔頂溫度同步降低，造成塔底輕組分增加；氣提氫氣增加，塔頂壓力升高，帶來溶解氫增加。大連石化公司未能對上述風(fēng)險進行有效辨識；針對氣提塔的異常變化，大連石化公司未采取有效的措施防止輕組分進入柴油罐。
四、責(zé)任者處理
1.大連石化公司儲運車間主任關(guān)某，全面負責(zé)儲運車間生產(chǎn)、設(shè)備、安全與環(huán)境等管理工作。在本起事故中負有領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，給予記大過處分。
2.大連石化公司儲運車間設(shè)備主任文某，負責(zé)本車間的設(shè)備技術(shù)管理，審定本車間的裝置檢修計劃和設(shè)備大、中、小修計劃，制定并組織實施設(shè)備定期切換和維護保養(yǎng)計劃。在本起事故中負有直接領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，給予記大過處分。
3.大連石化公司儲運車間生產(chǎn)主任劉某，負責(zé)本車間的工藝、操作標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行，指揮生產(chǎn)工作。在本次事故中負有直接領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，給予撤職處分。
4.大連石化公司儲運車間技術(shù)負責(zé)人周某，負責(zé)車間各項生產(chǎn)技術(shù)管理工作。在本起事故中負有管理責(zé)任，給予記大過處分。
5.大連石化公司儲運車間設(shè)備員謝某，負責(zé)車間四油品（八七罐區(qū)）的設(shè)備動力管理工作，負責(zé)監(jiān)督檢查四油品（八七罐區(qū)）的設(shè)備運行、關(guān)鍵設(shè)備特級維護和操作規(guī)程執(zhí)行。在本起事故中負有管理責(zé)任，給予警告處分。
6.大連石化公司第五聯(lián)和車間副主任王某，負責(zé)裝置生產(chǎn)、安全、質(zhì)量、環(huán)保及車間主任委托的工作，對分管工作質(zhì)量負責(zé)。在本起事故中負有領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，給予記過處分。
7. 大連石化公司第五聯(lián)和車間工藝員楊某，負責(zé)生產(chǎn)工藝技術(shù)管理，監(jiān)督檢查工藝紀律執(zhí)行情況。在本起事故中負有管理責(zé)任，給予警告處分。
8.大連石化公司生產(chǎn)運行處副處長張某，負責(zé)歸口管理HSE體系中工藝管理，組織編制、修改、審批工藝生產(chǎn)系統(tǒng)、儲運系統(tǒng)、動力系統(tǒng)生產(chǎn)工藝卡片、操作規(guī)程等技術(shù)文件工作。在本起事故中負有管理責(zé)任，給予記過處分。
9.大連石化公司機動設(shè)備處副處長張某，負責(zé)審查和考核各單位設(shè)備的使用、運行、維護保養(yǎng)情況工作。在本起事故中負有管理責(zé)任，給予警告處分。
五、防范措施
1.加強設(shè)備、工藝管理，完善設(shè)備檢維修制度，嚴格工藝紀律。
2.認真執(zhí)行《關(guān)于加強油品儲罐安全管理的通知》（油煉化[2011]129號）規(guī)定，落實《內(nèi)浮頂罐工藝安全管理補充規(guī)定》。建議按照API RP2003—2008《Protection Against Ignitions Arising Out of Static, Lightning, and Stray Currents》4.5.2 Control of Electrostatic Charge Generation規(guī)定，修訂《儲運車間操作規(guī)程》（QJ/DSH 88—2007）, 在內(nèi)浮頂罐正常操作時，其最低液面不應(yīng)低于內(nèi)浮頂?shù)闹胃叨?。如果低于?nèi)浮頂?shù)闹胃叨龋诟”P起浮前，流速應(yīng)控制不超過1m/s。
3.立即對全公司的各類油品儲罐，特別是內(nèi)浮頂儲罐進行全面的安全檢查。重點對儲罐的基礎(chǔ)、壁厚、靜電連接導(dǎo)線、浮盤、密封膠圈、導(dǎo)靜電涂層、油罐附件、加熱、自動脫水器等進行安全隱患排查。
4.全面強化設(shè)備管理，針對儲存（使用）介質(zhì)的不同，制定針對性強的檢維修周期和內(nèi)容，特別是對內(nèi)部易腐蝕或損壞的儲油裝置（設(shè)施），應(yīng)縮短檢維修周期。確定合理的浮盤檢查高度，并采取可靠的檢查手段，確保安全運行。
5.要依據(jù)國家或行業(yè)最新標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，組織合規(guī)性評價，及時修訂企業(yè)各類操作規(guī)程。
6. 建議研究在調(diào)合頭后、入罐口前加裝流速自動在線檢測裝置的可行性，制定相應(yīng)的操作規(guī)程，確保安全流速。
7.建議改進80萬t/a柴油加氫的相關(guān)裝置及汽提方式，嚴格控制輕組分及溶解氫進入柴油罐。
8.建議研究改進450萬t/a蒸餾裝置流程。由于減頂線組分較輕且質(zhì)量不穩(wěn)定，閃點較低且波動大，建議在流程上進一步研究改進，避免減頂線輕組分間歇打入減一線做成品柴油的安全風(fēng)險。
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