（1）單排布置，一般情況下較多采用單排布置，管廊的一側(cè)有兩個或兩個以上的塔或立式容器時，一般中心線對齊，如二個或二個以上的塔設(shè)置聯(lián)臺平臺時，宜中心線對齊或切線對齊；

（2）多排布置，對于直徑較小本體較高的塔，可以雙排布置或成三角形布置，這樣，可以利用平臺將塔聯(lián)系在一起，提高其穩(wěn)定性。但對平臺生根構(gòu)件應采用可以滑動的導向節(jié)點，以適應不同操作溫度的熱脹影響；

（3）構(gòu)架式布置，對直徑DN≤1000mm的塔還可以布置在構(gòu)架內(nèi)或構(gòu)架的一側(cè)。對用構(gòu)架提高其穩(wěn)定性和設(shè)置平臺、梯子。對于布置在構(gòu)架上的分段塔，當無法使用機動吊裝機具時，應在構(gòu)架上設(shè)置檢修吊裝設(shè)施。

塔與其關(guān)聯(lián)設(shè)備如進料加熱器、非明火加熱的重沸器、塔頂冷凝冷卻器、回流罐、塔底抽出泵等，宜按工藝流程順序靠近布置，必要時可形成一個獨立的操作系統(tǒng)，設(shè)在一個區(qū)內(nèi)，這樣便于操作管理。

（1）在塔與管廊之間布置泵時，應按泵的操作、維修和配管要求確定；

（2）塔與管廊之間不布置泵時，塔外壁與管架立柱中心線之間的距離，不宜小于3m。

塔與塔之間或塔與其他相鄰設(shè)備之間的距離，除應滿足管道、平臺、儀表和小型設(shè)備等布置和安裝的要求外，尚應滿足操作、維修通道和基礎(chǔ)布置的需耍。兩塔之間的凈距不宜小于2.5m。

（1）當利用內(nèi)壓或流體重力將物料送往其他設(shè)備或管道時，應由其內(nèi)壓和被送往設(shè)備或管道的壓力和高度確定；

（2）當用泵抽吸時，應由泵的汽蝕余量和吸入管道的壓力降確定設(shè)備的安裝高度；

（3）帶有非明火加熱重佛器的塔，其安裝高度，應按工藝要求的塔和重沸器之間的相互關(guān)系和操作要求確定；

（4）應滿足塔底管道安裝和操作所需要的最小凈空，且塔的基礎(chǔ)面高出地面不應小于200mm。

（1）與分餾塔關(guān)聯(lián)的管殼式換熱設(shè)備，如塔底重沸器，塔頂冷凝冷卻器等。宜接工藝流程順序布置在分餾塔的附近；

（2）兩種物料進行熱交換的換熱器，宜布置在兩種物料進出口相連的管道最近的位置；

（3）一種物料與幾種不同物料進行換熱的管殼式換熱器，應成組布置；

（4）用水或冷劑冷卻幾組不同物料的冷卻器，宜成組布置；

（5）成組布置的換熱設(shè)備，宜取支座基礎(chǔ)中心線對齊，當支座間距不相同時，宜取一端支座基礎(chǔ)中心線對齊。為了管道連接方便，地面上布置的換熱器也可采用管程進出口管嘴中心線對齊；

（6）換熱設(shè)備應盡可能布置在地面上，但是換熱設(shè)備數(shù)量較多可布置在構(gòu)架上：

l）浮頭式換熱器在地面上布置時，應滿足下列要求：

• 浮頭和管箱的兩側(cè)應有寬度不小于0.6m的空地，浮頭端前方宜有寬度不小于1.2m的空地；

• 管箱前方從管箱端算起應留有比管束長度至少長1.5m的空地。

2) 浮頭式換熱器在構(gòu)架上布置時，應滿足下列要求：

• 浮頭端前方平臺凈空不宜小于0.8m;

• 管箱端前方平臺凈空不宜小于1mn，平臺采用可拆卸式欄桿，并應考慮管束抽出區(qū)所需的空間；

• 構(gòu)架高度應能滿足換熱器的管箱和浮頭的頭蓋吊裝需要。

（7） 為了節(jié)約占地或工藝操作方便可以將兩臺換熱設(shè)備重疊在一起布置。但對于兩相流介質(zhì)或殼體直徑大于或等于1.2m的換熱器不宜重疊布置；

（8）換熱器之間、換熱器與其他設(shè)備之間的凈距不宜小于0.7m；

（9） 重質(zhì)油品或污染環(huán)境的物料的換熱設(shè)備不宜布置在構(gòu)架上；

（10）操作溫度高于物料自燃點的換熱器的上方，如無樓板或平臺隔開，不應布置其他設(shè)備。

（l）明火加熱的重沸器與塔的間距，應按防火規(guī)范中加熱爐與塔的間距要求布置；

（2）用蒸汽或熱載體加熱的臥式重沸器應靠近塔布置，并與塔維持一定高差（由工藝設(shè)計確定），二者之間的距離應滿足管道布置要求，重沸器抽管束的一端應有檢修場地和通道；

（3）立式重沸器宜用塔作支撐布置在塔側(cè)，并與塔維持一定高差（由工藝設(shè)計確定）。其上方應留有足夠的檢修空間；

（4）一座塔需要多臺并聯(lián)的立式重沸器時，重沸器的位置和安裝高度，除保證工藝要求外，尚應滿足進出口集合管的布置要求并便于操作和檢修。

（l）空氣冷卻器（以下簡稱空冷器）宜布置在裝置全年最小頻率風向的下風側(cè)；

（2）空冷器應布置在主管廊的上方、構(gòu)架的頂層或塔頂；

（3）空冷器不應布置在操作溫度等于或高于物料自燃點和輸送、儲存液化烴設(shè)備的上方；否則應采用非燃燒材料的隔板隔離保護；

（4）多組空冷器布置在一起時，應布置形式一致，宜采用成列式布置；應避免一部分成列式布置而另一部分成排布置；

（5）斜頂式空冷器不宜把通風面對著夏季的主導風向。斜頂式空冷器宜成列布置，如成排布置時，兩排中間應有不小于3m的空間；

（6）并排布置的兩臺增濕空冷器或干濕聯(lián)合空冷器的構(gòu)架立柱之間的距離，不應小于3m；

（7）空冷器管束兩端管箱和傳動機械處應設(shè)置平臺；

（8）布置空冷器的構(gòu)架或主管廊的一側(cè)地面上應留有必要的檢修場地和通道。

（1）同類型空冷器布置在同一高度；

（2）相鄰空冷器靠緊布置；

（3）成組的干式鼓風式空冷器與引風式空冷器分開布置，引風式空冷器應布置在鼓風式空冷器的常年最小頻率風向的下風側(cè)；

（4）引風式空冷器與鼓風式空冷器布置在一起時，應將鼓風式空冷器管束提高。

（1）明火加熱爐宜集中布置在裝置的邊緣井靠近消防通道，且應于可燃氣體、液化烴、甲B 類液體設(shè)備的全年最小頻率風向的下風側(cè)；

（2）加熱爐與其他明火設(shè)備應布置在一起；

（3）幾座加熱爐可按爐子中心線對齊成排布置。兩座加熱爐凈距不宜小于3m；

（4）當采用機動維修機具吊裝加熱爐爐管時，應有機動維修機具通行的通道和檢修場地。對于帶有水平爐管的加熱爐，在抽出爐管的一側(cè)，檢修場地的長度不應小于爐管長度加2m；

（5）加熱爐外壁與檢修道路邊緣的間距不應小于3m；

（6）對于設(shè)有蒸汽發(fā)生器的加熱爐，汽包宜設(shè)在加熱爐頂部或鄰近的構(gòu)架上；

（7）加熱爐與其附屬的燃料氣分液罐、燃料氣加熱器的間距，不應小于6m；

（8）當加熱爐有空氣預熱器、鼓風機、引風機等輔助設(shè)備時，輔助設(shè)備的布置應不妨礙其本身和加熱爐的檢修；

（9）加熱爐與露天布置的液化烴設(shè)備間的防火間距不應小于22.5m，當設(shè)備之間設(shè)置非燃燒材料的實體墻時，其間距可減少，但不得小于15m。實體墻的高度不宜小于3m，距加熱爐不宜大于5m，并應能防止可燃氣體竄入爐體；

（10）當液化烴設(shè)備的廠房或甲類氣體壓縮機房朝向加熱爐一面為封閉墻時，加熱爐與廠房的間距可減少，但不得小于15m。

立式容器的外形與塔類似，只是內(nèi)部結(jié)構(gòu)沒有塔的內(nèi)部結(jié)構(gòu)復雜，立式容器的布置方式和安裝高度等可參考塔的布置要求，另外尚應考慮以下要求：

（1）為了操作方便，立式容器可以安裝在地面、樓板或平臺上，也可以穿越樓板或平臺，用支耳支撐在樓板或平臺上；

（2）立式容器穿越樓板或平臺安裝時，應盡可能避免容器上的液面指示、控制儀表也穿越樓板或平臺；

（3）立式容器為了防止粘稠物料的凝固或固體物料的沉降，其內(nèi)部帶有大負荷的攪拌器時，為了避免振動影響，應盡可能從地面設(shè)置支承結(jié)構(gòu)；

（4）對于頂部開口的立式容器，需要人工加料時，加料點的高度不宜高出樓板或平臺1m,，如高出1m時，應考慮設(shè)加料平臺或臺階。

（l）臥式容器宜成組布置。成組布置臥式容器宜按支座基礎(chǔ)中心線對齊或按封頭切線對齊。臥式容器之間的凈空可按0.7m考慮。

（2）在工藝設(shè)計中確定臥式容器尺寸時，盡可能選用相同長度不同直徑的容器，以利于設(shè)備布置。

（3）確定臥式容器的安裝高度時，除應滿足物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚應滿足下列要求：

• 容器下有集液包時，應有集液包的操作和檢測儀表所需的足夠空間；

• 容器下方需設(shè)操作通道時，容器底部配管與地面凈空不應小于2.2m；

• 不同直徑的臥式容器成組布置在地面或同一層樓板或平臺上時，直徑較小的臥式容器中心線標高可適當提高，使與直徑較大的臥式容器筒體項面標高一致，以便于設(shè)置聯(lián)合平臺。

（4）臥式容器在地坑內(nèi)布置時，應妥善處理坑內(nèi)的積水和有毒、可燃易爆介質(zhì)的積聚。坑內(nèi)尺寸應滿足容器的操作和檢修要求。對多雨地區(qū)可考慮在地坑上部設(shè)置雨棚。

（5）臥式容器的平臺的設(shè)置要考慮人孔和液面計等操作。頂部平臺標高宜比頂部管嘴法蘭面低 150mm 。當液面計上部接口高度距地面或操作平臺超過3m時，液面計應裝在直梯附近。對于集中布置的臥式容器可設(shè)聯(lián)合平臺。

泵的布置方式有三種：露天布置、半露天布置和室內(nèi)布置：

（1）露天布置露天布置的泵，通常集中布置在管廊的下方惑側(cè)面，也可分散布置在被抽吸設(shè)備的附近。其優(yōu)點是通風良好，操作和檢修方便；

（2）半露天布置半露天布置的泵適用于多雨地區(qū)，一般在管廊下方布置泵，在上方管道上部設(shè)雨棚。或?qū)⒈貌贾迷跇?gòu)架的下層地面上，以構(gòu)架平臺作為雨棚。這些泵可根據(jù)與泵有關(guān)設(shè)計布置要求，將泵布置成單排、雙排或多排；

（3）室內(nèi)布置在寒冷或多風沙地區(qū)可將泵布置在室內(nèi)。如果工藝過程要求設(shè)備布置在室內(nèi)時，其所屬的泵也應在室內(nèi)布置。

（1）成排布置的泵應按防火要求、操作條件和物料特性分組布置；泵露天、半露天布置時；操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵宜集中布置；與操作溫度低于自燃點的可燃液體泵之間應有不小于4.5m的防火間距；與液體烴泵之間應有不小于7.5m的防火間距；

（2）泵成排布置時，宜將泵端出。人口中心線對齊，或?qū)⒈枚嘶A(chǔ)邊線對齊；

（3）泵雙排布置時，宜將兩排泵的動力端相對，在中間留出檢修通道；

（4）泵布置在主管廊下方或外側(cè)時，泵區(qū)通道的最小凈寬為2m，最小凈高為3m，泵端前面操作通道的寬度，不應小于1m；

（5）泵布置在管廊下方或外側(cè)時，不論是單排或雙排，泵和驅(qū)動機的中心線宜與管廊走向垂直；

（6）泵布置在室內(nèi)時，兩排泵凈距不應小于2m。泵端或泵側(cè)與墻之間的凈距應滿足操作、檢修要求且不宜小于1m；

（7）除安裝在聯(lián)合基礎(chǔ)上的小型泵外，兩臺泵之間的凈距不宜小于0.7m；

（8）泵的基礎(chǔ)面宜高出地面200mm。最小不得小于100mm；在泵吸入口前安裝過濾器時，泵基礎(chǔ)高度應考慮過濾器能方便清洗和拆裝；

（9）立式泵布置在主管廊下方或構(gòu)架下方時，其上方應留出泵體安裝和檢修所需的空間；

（10）輸送極度危害物質(zhì)（如丙烯？氫氰酸等）的泵房與其他泵房應分隔設(shè)置；

（11）消防水泵房應設(shè)雙動力源；

（12）公用備用泵宜布置在相應泵的中間位置；

（13）泵的布置應考慮管道柔性設(shè)計要求。

（1）壓縮機組及其附屬設(shè)備的布置，應滿足制造廠的要求；

（2）壓縮機宜布置在被抽吸的設(shè)備附近，其附屬設(shè)備宜靠近機組布置；

（3）可燃氣體壓縮機的布置應符合下列要求：

• 與明火設(shè)備、非防爆的電氣設(shè)備的間距，應符合現(xiàn)行國家標準《爆炸危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范》GB 50058-2014和《石油化工企業(yè)設(shè)計防火標準》GB 50160-2008的規(guī)定；

• 宜露天布置或半敞開布置。在寒冷或多風沙地區(qū)可布置在廠房內(nèi)；

• 單機驅(qū)動功率等于或大于150kw的甲類氣體壓縮機廠房，不宜與其他甲、乙、丙類房間共用一幢建筑物；壓縮機的上方，不得布置甲、乙、丙類液體設(shè)備，但自用的高位潤滑油箱不受此限。

（4）單層布置的壓縮機，當基礎(chǔ)較高時，宜按需要設(shè)置操作平臺；當附屬設(shè)備較多時，宜兩層布置。

壓縮機的安裝高度，應根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點確定。進出口都在底部的壓縮機的安裝高度，應符合下列要求：

（l）進出口連接管道與地面的凈空要求 ；

（2）進出口連接管道與管廊上管道的連接高度要求；

（3）吸入管道上過濾器的安裝高度與尺寸的要求；

（4）為了減少振動應降低往復式壓縮機的安裝高度。

（1）控制室、變配電室宜設(shè)在建筑物的底層，若生產(chǎn)需要或受其他條件限制時，可將控制室、變配電室布置在第二層或更高層；

（2）在可能散發(fā)比空氣重的可燃氣體的裝置內(nèi)，控制室、變配電室、化驗室的室內(nèi)地面，應至少比室外地坪高0.6m；

（3）控制室朝向具有火災危險性的設(shè)備側(cè)的外墻，應為無門窗、洞口的非燃燒材料實體墻；

（4）控制室或化驗室的室內(nèi)，不得安裝可燃氣體、液化烴、可燃液體的在線分析一次儀表。當上述儀表安裝在控制室、化驗室的相鄰房間時，中間隔墻應為防火墻。

進行設(shè)備布置時，應根據(jù)施工、維護、操作和消防的需要，綜合考慮設(shè)置必要的通道和場地。在裝置內(nèi)部，應用道路將裝置分隔成占地面積不大于10000m2的設(shè)備、建筑物區(qū)。當合成纖維裝置的酯化聚合、抽絲與后加工廠房的占地面積大于 10000m2時，應在其兩側(cè)設(shè)置通道。裝置內(nèi)主要車行通道，應與工廠道路銜接。

（l）裝置消防通道的設(shè)置應符合下列要求：

·  當裝置寬度大于60m時，應在裝置內(nèi)設(shè)貫通式消防通道；

·  裝置寬度小于或等于60m、且裝置外兩側(cè)有消防通道時，可不設(shè)貫通式消防通道。裝置內(nèi)的不貫通式道路應設(shè)有回車場地。

· 道路的寬度不應小于4m，道路路肩上管架與路面邊緣凈距不應小于lm，路面內(nèi)線轉(zhuǎn)彎半徑不宜小于7m，路面上的凈空高度不應小于4.5m。

（2）檢修通道應滿足機動檢修用機具對道路的寬度、轉(zhuǎn)彎半徑和承受荷載的要求、并能通向設(shè)備檢修的吊裝孔。

（3）裝置內(nèi)主要車行通道、消防通道、檢修通道應合并設(shè)置。

（4）操作通道，應根據(jù)生產(chǎn)操作、巡回檢查、小型維修等的頻繁程度和操作點的分布決定。

（1）應滿足工藝管道及儀表流程圖的要求；

（2）管道布置應從塔頂部到塔底部自上而下進行規(guī)劃，并且應首先考慮塔頂管道和大直徑的管道的位置和自流管道的走向，再布置壓力管道和一般管道，最后考慮塔底管道和小直徑管道；

（3）應考慮方便操作、維修和安全可靠，經(jīng)濟合理；

（4）每一條管道按照它的起止點都應盡可能短，但必須滿足管道柔性的要求；

（5）每一條管道應盡量沿塔體布置，并且注意有一個“好的外觀”：

· 有兩種情況可考慮：一是每一條管道分別布置；二是按管道成組布置（這種方式加管道的集中荷載較大時，應取得設(shè)備設(shè)計人員的同意）；

在管道側(cè)沿塔外壁呈同心圓布置，或沿塔外壁呈切線布置。

（1）塔頂管道一般有塔頂油氣、放空和安全閥出口管道。塔頂放空管道一般安裝在塔頂油氣管道最高處的水平管段的頂部，并應符合防火規(guī)范的要求；

（2）塔頂油氣管道內(nèi)的介質(zhì)一般為氣相，管徑較大，管道盡可能短，要“步步低”，不宜出現(xiàn)袋形管，且具有一定的柔性；

（3）每一根沿塔管道，需在上部設(shè)承重支架，并在適當位置設(shè)導向支架，以免管嘴受力過大；

（4）分餾塔頂油氣管道一般不隔熱，只防燙；如該管道至多臺冷換設(shè)備，為避免偏流， 應對稱布置；

（5）塔頂為兩級冷凝時，其管道布置應使冷凝液逐級自流，油氣總管與冷凝路入口支管應對稱布置，使流量均勻；

（6）當塔頂壓力用熱旁路控制時，熱套路管應保溫，盡最短，其調(diào)節(jié)閥應安裝在回流罐”上部，且管道不得出現(xiàn)“袋形”，以避免積液；

（7）減壓塔頂油氣管道與塔開口直接焊接而不采用法蘭連接，以減少泄漏。

（l）塔體側(cè)面管道一般有回流、進料、側(cè)線抽出、汽提蒸汽、重沸器入口和返回管道等，為使閥門關(guān)閉后無積液，上述管道上的閥門宜直接與塔體管口直接相接，進（出）料管道在同一角度有兩個以上的進（出）料開口時，管道應考慮一定的柔性；

（2）分餾塔側(cè)線到汽提塔的管道上如有調(diào)節(jié)閥其安裝位置應靠近汽提塔．以保證調(diào)節(jié)同前有一段液住．其液柱的高度應滿足工藝的要求。

（1）塔底的操作溫度一般較高，因此在布置塔底管道時，其柔性應滿足有關(guān)標準或規(guī)范的要求。尤其是塔底抽出管道和泵相連時，管道應短且少拐彎，又需有足夠的柔性以減少泵嘴受力。

塔底抽出線應引至塔裙或底座外，塔裙內(nèi)嚴禁設(shè)置法蘭成儀表接頭等管件。塔底到塔底泵的抽出管道在水平管段上不得有“袋形”，應是“步步低”，以免塔底泵產(chǎn)生汽蝕現(xiàn)象，抽出管上的隔斷閥應盡最靠近塔體，并便于操作。

（2）除非是輔助重沸器，或者是兩個以上并聯(lián)的重沸器同時操作，而且要求在較寬的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)其熱負荷，塔底到重沸器的管道一般不宜設(shè)閥門。

塔底釜式重佛器帶有離心泵時，重沸器的標高應滿足離心泵所需要的有效汽蝕余量，同時使塔底液面與重沸器液面的高差所形成的靜壓頭足以克服降液管、重沸器和升氣管的壓力損失。因此，管道的布置應在滿足柔性要求的同時，管道應短，彎頭應少。

（1）塔的人孔應設(shè)在塔的操作區(qū)內(nèi)，進、出塔比較方便、安全、合理的地方，并宜設(shè)在同一方位上。

（2）設(shè)置人孔的部位必須注意塔的內(nèi)部構(gòu)件，一般應設(shè)在塔板上方的鼓泡區(qū)，不得設(shè)在塔的降液管或受液槽區(qū)域內(nèi)；

（3）塔體上的人孔（或手孔），一般每3－8層塔板布置一個；

（4）人孔中心距平臺面的高度一般為600mm至1000mm之間，最適宜高度為750mm；

（5）一座塔上的人孔宜布置在同一垂直線上，使其整齊美觀。

（1）塔的管口方位應滿足塔內(nèi)件工作原理及結(jié)構(gòu)的要求，設(shè)計時應注意設(shè)備內(nèi)件整體結(jié)構(gòu)與管口的相對方位；塔頂氣相開口布置在塔頂頭蓋中部；塔的回流開口，一般布置在塔板上方的管道側(cè)；氣相進料開口在塔板上方，與降液管平行；氣液混相進料開口在塔板上方，并設(shè)分配管；汽提蒸汽開口在汽提塔板下方，并加氣體分配管。

側(cè)線產(chǎn)品抽出口在降液管下方的公弧范圍內(nèi)，宜設(shè)抽出斗，對于中間降液管的雙溢流塔板，其抽出口可布置在該處任意角度，設(shè)抽出斗；塔底抽出口設(shè)在塔底頭蓋的中部，并設(shè)防渦流板，抽出口應延伸到塔的裙座外。

（2）對于有塔板的塔，人孔宜布置在與塔板溢流堰平行的塔直徑上，條件不允許時可以不平行，但人孔與溢流堰在水平方向的凈距應不大于50mm。

（3）人孔吊裝的方位，與梯子的設(shè)置應統(tǒng)一布置，在事故時，人蓋順利關(guān)閉的方向與人疏散的方向應一致。

（4）液位計接口可通過根部閥與液位計直接連接，也可通過根部閥與液位計連通管相接。不得把液位計接口布置在進料口的對面60°角的范圍內(nèi)，除非進料口有內(nèi)擋板保護。與塔直連的外浮筒式液位控制接管應加擋板。液位計、液位控制浮筒、報警等裝置常位于塔平臺內(nèi)或局部平臺端部，以便于維修。

（5）壓力計接口應布置在塔的氣相區(qū)內(nèi)，使壓力計讀數(shù)不受液位壓頭的影響。

（6）取樣口和測溫口的布置，氣相取樣口和測溫口應避開塔板降液槽的氣相區(qū)，液相取樣口和測溫口應設(shè)在降液管區(qū)域的塔板持液層內(nèi)；對于易結(jié)晶的液相取樣管應被向塔板。

（7）塔頂部吊柱的定位應使旋轉(zhuǎn)時可達到平臺外起吊點上方，以及平臺所有人孔的位置。

除表示工藝及公用介質(zhì)管口外，還應該表示：

（1）儀表接管的方位，包括溫度、壓力、液位；

（2）人孔、手孔和吊柱的方位，裙座排氣孔的方位；

（3）設(shè)備地腳螺栓孔的方位或支耳的方位；

（4）吊耳、接地板和銘牌的方位；

（5）內(nèi)部爬梯、裙座底部加強支撐的方位。

從該容器所需連接的管道中找出對柔性計算最重要的（難度或要求最高的）一根管道，例如補償量大，管徑大的管道，作為決定支座型式的依據(jù)。固定側(cè)支座位置應有利于該管道的柔性計算。

（1）在設(shè)備殼體上的液體入口和出口間距應盡量遠。液體入口管應盡量遠離容器液位計接口；

（2）液位計接口應布置在操作人便于觀察和方便維慘的位置。有時為減少設(shè)備上的接管口，可將就地液位計、液位控制器、液位報警等測量裝置安裝在聯(lián)箱上。波位計管口的方位，應與液位調(diào)節(jié)閥組布置在同一側(cè)；

（3）鉸鏈（或吊柱）連接的人孔蓋，在打開時應不影響其他管口或管道等；

（4）安全閥接管口應設(shè)在容器頂部。

容器（罐）的管道比較簡單；立式容器的管道布置大體上與塔的管道布置相似，也采取沿罐壁進行設(shè)計，管道上的閥門也要求直接與開口相接；這樣可避免積液。

臥式容器設(shè)備布置時，一般將罐與管廊的長方向相垂直所以其管道如氣體出口管道、安全閥出口管道、液體出口管道等都朝向管廊，并與管廊上的有關(guān)；主管相連接。

容器頂部開口接出的管道，其標高宜高于與管廊上相接的主管，以便于接在主管的頂部。容器底部的液體出口管道與管底下的泵相連接時，其管底標高應不影響人的通行。

（1）對臥式容器的液體出口與泵吸入口連接的管道，若在通道上架空配管時，最小凈空高度為 2200mrn ；

（2）與臥式容器底部管口連接的管道，其低點排液口距地坪最小凈空為150mm；

（3）安全閥的出口排入密閉管道系統(tǒng)時，應避免積液，并滿足安全閥出口管道順介質(zhì)流向成45°向下與密閉總管頂部相接，且無“袋形”。若安全閥安裝在遠離容器時，要校核從容器至安全閥入口管道的壓力降；

（4）儲罐頂部管道的調(diào)節(jié)閥組布置在平臺上；

（5）應根據(jù)設(shè)備及管道布置惰況設(shè)置平臺。

（1）加熱爐管道布置隨加熱爐的爐型不同而異，在加熱爐管道布置時，應對其進、出料管道、燃料系統(tǒng)管道、吹灰氣管道、滅火蒸汽管道等統(tǒng)一考慮；

（2）對圓筒爐進、出料總管，通常采用環(huán)形布置于爐體周圍，可支承在地面或爐體上。環(huán)形總管應布置在看火門以上，以便于看火門的正常操作和維修；

（3）必要時在爐出口管道彎頭。三通或變徑較大之外，或者從爐頂垂直向下的底部位置，設(shè)置防震支架；

（4）如果在管道設(shè)置爆破片，其方向不得朝向操作或設(shè)備；

（5）主要調(diào)節(jié)閥組通常布置在管廊與爐體之間并注意通道要求；

（6）蒸汽、燃料油或燃料氣管道上的閥門宜布置在看火門附近的垂直管道上，并滿足調(diào)節(jié)和檢修的要求；

（7）在寒冷地區(qū)，應根據(jù)規(guī)定對燃料油管道采用蒸汽伴熱；

（8）靠近噴嘴處的管道應采用便于拆卸的接連結(jié)構(gòu)，以便清掃和維修；

（9）應在經(jīng)常操作的在較高位置的閥門和觀察部位設(shè)置平臺和梯子；

（10）燃料管道的排放點，應遠高爐子至少15m，并應排入收集系統(tǒng)，不得直接排入下水道；

（11）與爐子連接的管道，盡量集中排列，以便于支撐，達到協(xié)調(diào)。美觀的目的；

（12）對加熱爐的進料管道，應保持各路流量均勻；對于全液相進料管道，一般各路都設(shè)有流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)各路流量，否則應對稱布置管道，氣液兩相的進出管道，必須采用對稱布置，以保證各路壓降相同；

（l3）環(huán)形油線應以最高溫度計算熱補償量，并利用管道自然補償來吸收其熱膨脹量。

（1）燃料氣要設(shè)分配主管，使每個噴嘴的燃料氣都能均勻分布；燃料氣支管由分配主管上部引出，以保證進噴嘴的燃料氣不攜帶水或凝縮油。

在燃料氣分配主管末端裝有DN20的排液閥，便于試運沖洗及停工掃線后排液，以及開工時取樣分析管道內(nèi)的氧含量，排液管上應設(shè)兩道排液閥以免泄漏，該閥能在地面或平臺上操作。燃料氣切斷總閥應設(shè)在距加熱爐15m以外。

（2）在燃料氣管道上設(shè)置阻火器，就可以阻止火焰蔓延，阻火器按作用原理可分為干式阻火器和安全水封兩種。工業(yè)生產(chǎn)裝置中加熱爐的燃料氣管上一般采用多層銅絲網(wǎng)的干式阻火器。阻火器應放置在靠近噴嘴的地方。管道阻火器與燃燒器距離不宜大于12m。這樣，阻火器就不致于處在嚴重的爆炸條件下，使用壽命可以延長。

（l）工藝管道布置應注意冷、熱物流的流向，一般冷流自下而上，熱流由上而下；

（2）管道布置應方便操作，并不妨礙設(shè)備的檢修；

（3）換熱設(shè)備的基礎(chǔ)標高，應滿足其下部排液管距地面或平臺面不小于150mm；

（4）換熱設(shè)備的管道，只能出現(xiàn)一個高點和一個低點，避免中途出現(xiàn)“氣袋”或“液袋”，并設(shè)高點放空，低點放凈；在換熱設(shè)備區(qū)域內(nèi)應盡量避免管道交叉和繞行；盡量減少管道架空的層數(shù)，一般為2－3層；

（5）兩臺或兩臺以上并聯(lián)的換熱設(shè)備入口管道直對稱布置，對氣液兩相流換熱設(shè)備則必須對稱布置，才能達到良好的傳熱效果；

（6）換熱設(shè)備的進出口管道上測量儀表，應靠近操作通道及易于觀測和檢修的地方安裝；

（7）與換熱設(shè)備相接的易凝介質(zhì)的管道或含有固體顆粒的管道副線，其切斷閥應設(shè)在水平管道上，并應防止形成死角積液；

（8）在寒冷地區(qū)，室外的換熱設(shè)備的上、上水管道應設(shè)置排液閥和防凍連通管。

（1）成組布置的換熱設(shè)備區(qū)域內(nèi)，可在地面或平臺面上敷設(shè)管道，但不應妨礙通行和操作；

（2）當管道上無調(diào)節(jié)閥或排液管時，管底距地面凈空應大于或等于150mm；

（3）調(diào)節(jié)閥組應平行于冷換設(shè)備布置;

（4）成組布置的換熱設(shè)備之間管道布置的凈距應大于或等于650mm；

（5）管道布置應考慮各換熱設(shè)備的管箱和頭蓋的拆卸空間；

（6）并聯(lián)多組換熱設(shè)備的進出口管道應對稱布置。

（1）管道必須有足夠的柔性，以補償在各種工況下設(shè)備和管道的熱膨脹；

（2）當重沸器管口同塔的管口對接時，如荷載條件允許，則最好在塔體上設(shè)支架支承重沸器，而且支架的位置及形式應能滿足塔體及管道膨脹所產(chǎn)生的位移及荷載要求；

（3）配管時應留出重沸管束在原地拆卸所需的空間；

（4）對殼體上帶膨脹節(jié)的單程固定管板式換熱器，在進行配管，柔性分析及設(shè)備的支撐設(shè)計時，應考慮該膨脹節(jié)的影響；

（5）當重沸器的長度與直徑之比（ L/D）大于6.0時，宜設(shè)導向支架；

（6）當重沸器的閥門和盲板離地評3m以上，應在塔上設(shè)置平臺。

（1）在熱脹許用應力范圍內(nèi)，重沸器的降液管和升汽管，應盡可阻短而直、減少彎頭數(shù)里，以減少壓降；

（2）當重沸器有2個升汽口時，為使其管內(nèi)流綠相等，升汽省應對稱布置。若升汽管管徑不同和布置不對稱時，應盡量使這二根管段的阻力相等。否則，阻力大的升汽管的流量小會使熱量分配不勻；

（3）從重沸器內(nèi)抽出的液體為飽和液體，如果管道系統(tǒng)產(chǎn)生壓降，液體就將開始閃蒸，產(chǎn)生氣液兩相流體流動，影響控制和測量儀表的操作和精度。因此在布置飽和液體管道時，其基本原則是使壓力降最小，并在測量或控制儀表前不出現(xiàn)垂直上升管段；

（4）重沸器管程加熱介質(zhì)的進口管道上通常裝有溫度調(diào)節(jié)閥及其閥組，這些閥門一般布置在靠近重沸器管程進口的地面或平臺面上。

（1）分餾塔頂至空冷器油氣管道，一般不宜出現(xiàn)“液袋”。當空冷器進出口無閥門或為兩相流時，管道必須對稱布置，使各片空冷器流量均勻；

（2）空冷器的入口集合管應靠近空冷器管嘴連接，如因應力或安裝需要，出口集合管可不靠近管嘴連接，集合管的截面積應大于分支管截面積之和；

（3）空冷器人口為氣液兩相流時，各根支管應從下面插入人口集合管內(nèi)；以使集合管底的流體分配均勻；同時在集合管下方設(shè)置停工排液管道，接至空冷器出口管道上；

（4）空冷器人口管道較高；如距離較長，需在中間設(shè)置專門管架以支承管道；

（5）濕式空冷器的軟化水回水系統(tǒng)為自流管道，因此，應注意管系的布置，并拐彎不宜過多。回水總管應有順介質(zhì)流向的坡度；

（6）空冷器的操作平臺上設(shè)有半固定蒸汽吹掃接頭，其閥門宜設(shè)在易接近處，并應注意蒸氣接頭方向，保證安全操作。

（l）泵的進、出口管道應設(shè)切斷網(wǎng)，管道一定要有足夠的柔性，以減少管道作用在泵管口處的應力和力矩；

（2）泵的吸入管道應滿足泵的“汽蝕余量”的要求，管道應盡可能短、少拐彎不得有氣袋。如難以避免，應在高點設(shè)放氣閥；

（3）當泵吸入管較長時，宜設(shè)計成一定的坡度（i＝5‰）；泵比容器低時宜坡向泵，泵比容器高時宜坡向容器；

（4）在緊靠泵人口管道切斷閥下游，應設(shè)過濾器或臨時過濾器，為防止泵的流體倒流引起泵的葉輪倒轉(zhuǎn)，泵出口應裝有止回閥；

（5）在滿足工藝要求的前提下，泵的管道。閥門手輪不得影響泵正常運行及維修檢查所需空間；

（6）往復泵進、出口管道設(shè)計應考慮流體脈動的影響。

泵的保護線有6種，其作用是為了使泵體不受損害和正常運轉(zhuǎn)，根據(jù)使用條件設(shè)置泵的保護管線。

（1）暖泵線——在輸送介質(zhì)溫度大于200℃的高溫油品時，有備用泵的情況下應設(shè)置DN20～25暖泵線；

（2）小流量線——當泵的工作流量低于泵的額定流量30％時，應設(shè)置泵在最低流量下正常運轉(zhuǎn)的小流量線；

（3）平衡線——對于輸送常溫下飽和蒸汽壓高于大氣壓的液體或處于泡點狀態(tài)的液體，為防止進泵液體產(chǎn)生蒸汽或有氣泡進入泵內(nèi)引起汽蝕應加平衡線；

（4）旁通線——用于泵的試運轉(zhuǎn)或非正常操作狀態(tài)下出口主閥關(guān)閉時，仍能使泵處于運轉(zhuǎn)。一般在閥前后壓差非常高的場合設(shè)置帶有限流孔極的旁通閥；

（5）防凝線——輸送在常溫下凝固的高傾點或高凝固點的液體時，其備用泵和管道應設(shè)防凝線，以免備用泵和管道堵塞；

（6）安全閥線——對于電動往復泵、齒輪泵和螺軒泵等容積泵，在出口側(cè)設(shè)安全閥線，當出口壓力超過定壓值時，安全閥起跳，流體返回泵人口管。

（l）離心式壓縮機殼體有兩種形式：垂直剖分型用于高壓，其機前不得有管道及其他障礙物；水平剖分型用于中、低壓，其機上部不得有管道和其他障礙物；

（2）進出口管道的布置在滿足熱補償和允許受力條件下，應盡量減少彎頭數(shù)量，以減少壓降；

（3）進出口管嘴一般朝下，機殼體中心支撐，在運行中其熱脹量應由管道吸收；

（4）廠房內(nèi)設(shè)置的壓縮機管嘴為上進上出時，在其進出管嘴管道上須設(shè)可拆卸短節(jié)，以便壓縮機檢修。

（1）壓縮機進出口管道布置應短而直，盡量減少彎頭數(shù)量，但出口管道有熱脹時，應使管道具有柔性；

（2）管道布置應考慮液體自流到分液罐，當管道出現(xiàn)“液袋”時，應設(shè)低點排凈；

（3）多臺機組并排布置時，其進、出口管道上的閥門和儀表應布置在便于操作，容易接近的地方；

（4）為防止壓縮機進出口管道振動，應進行必要的振動分析。管道布置應盡量低，支架敷設(shè)在地面上，且為獨立基礎(chǔ)，加大支架和管道的剛性；

（5）壓縮機的介質(zhì)為可燃氣體時，管道低點然凝，高點放空閥門應設(shè)絲堵、管帽或法蘭蓋，以防泄漏，且機組周圍管溝內(nèi)應充沙，避免可燃氣體的積聚；

（6）布置壓縮機進出口管道時，應不影響檢修吊車行走；

（7）壓縮機的管道應布置在操作平臺下，使機組周圍有較寬敞的操作和檢修空間。