焦化廠總工藝流程圖從5個(gè)方面帶你進(jìn)入焦化廠工藝流程現(xiàn)場(chǎng) 煤炭是煉焦的主要原料，根據(jù)成煤條件不同，自然界的煤可分為三大類(lèi)，即腐植煤、殘植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最廣，儲(chǔ)量最大，在煤炭利用和化學(xué)加工方面占有主要的位置。煤炭分類(lèi)及參數(shù)示例如下表：
1 備煤流程——備煤作業(yè)區(qū)操作完成 備煤：對(duì)進(jìn)廠的洗精煤進(jìn)行處理，以達(dá)到煉焦要求，通常把原料煤在煉焦前進(jìn)行的工藝處理過(guò)程稱(chēng)為備煤工藝過(guò)程。達(dá)到煉焦要求之后，通過(guò)皮帶被輸送到煤塔供煉焦作業(yè)區(qū)使用。流程：洗精煤(<80mm)由汽車(chē)運(yùn)來(lái)（預(yù)留火車(chē)卸料系統(tǒng)）——螺旋卸料機(jī)卸入卸煤槽——按煤的種類(lèi)分別由不同的運(yùn)煤皮帶輸送機(jī)——堆取料機(jī)主皮帶——堆存作業(yè)——上煤——堆取料機(jī)取煤經(jīng)帶式輸送機(jī)——配煤倉(cāng)——電子自動(dòng)配料秤——按相應(yīng)比例配給到倉(cāng)下皮帶和除鐵器除鐵后——可逆反擊錘式粉碎機(jī)被粉碎至<3mm占85%以上——焦?fàn)t煤塔內(nèi)供煉焦用。 
螺旋卸車(chē)機(jī)卸料——汽車(chē)來(lái)煤自卸車(chē)直接入卸煤槽，非自卸車(chē)采用橋式螺旋卸車(chē)機(jī)卸車(chē)，卸約800噸/小時(shí)精煤堆場(chǎng)——煤場(chǎng)貯煤面積～34000m2，7.4萬(wàn)噸精煤儲(chǔ)存量，約為煉焦17天的用煤量；堆場(chǎng)設(shè)兩臺(tái)DQ3025型堆取料機(jī)，單臺(tái)堆料能力為600t/h,取料能力300t/h,煤場(chǎng)設(shè)推土機(jī)庫(kù)，輔助堆取料機(jī)作業(yè)。在精煤煤場(chǎng)設(shè)有噴灑水和噴灑覆蓋劑裝置, 可防止煤塵飛揚(yáng)造成對(duì)周?chē)h(huán)境的污染。
配煤倉(cāng)
煤塔配煤——按比例配合不同煤種, 使配合煤達(dá)到符合煉焦用煤的要求, 配煤倉(cāng)為直徑8米的雙曲線斗嘴倉(cāng)7個(gè)。每個(gè)倉(cāng)的儲(chǔ)量約為500t。煤倉(cāng)雙曲線鋼漏斗內(nèi)襯超高分子塑料板,防止棚料。倉(cāng)下配煤設(shè)備采用配料穩(wěn)定, 配比準(zhǔn)確, 自動(dòng)化程度高的電子自動(dòng)配料秤, 系統(tǒng)控制為PLC 控制。粉碎——選用可逆反擊錘式粉碎機(jī)PFCK兩臺(tái), 其單臺(tái)破粹能力為250t/h, 一開(kāi)一備。該粉碎機(jī)是在吸收德、日同類(lèi)設(shè)備先進(jìn)技術(shù)開(kāi)發(fā)而成, 具有破碎比大、能力大、轉(zhuǎn)速低、粉塵少、對(duì)煤的水分適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)；采用液力偶合器, 能有效防護(hù)過(guò)載且能軟啟動(dòng)；機(jī)體外殼開(kāi)閉與反擊板調(diào)節(jié)均采用液壓裝置, 檢修及更換錘頭方便；采用組合式錘頭, 使用壽命長(zhǎng),維護(hù)、檢修費(fèi)用低, 節(jié)約生產(chǎn)成本。 配煤煉焦——是把幾種牌號(hào)不同的單種煤按—定的比例配合起來(lái)煉焦。a、節(jié)約優(yōu)質(zhì)煉焦煤，擴(kuò)大煉焦煤源；b、充分利用各種煤的結(jié)焦特性取長(zhǎng)補(bǔ)短，改善冶金焦炭質(zhì)量；c、也能合理利用煤炭資源，在保證焦炭質(zhì)量的前提下，增加煉焦化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)率和煉焦煤氣的發(fā)生量；d、充分利用本地資源，因地制宜發(fā)展焦化企業(yè)。配煤工藝——包括兩種：即先粉后配和先配后粉，大多數(shù)焦化廠包括我公司的焦化廠都采用后者。a、焦炭質(zhì)量達(dá)到規(guī)定指標(biāo)，滿(mǎn)足使用部門(mén)的要求；b、不會(huì)產(chǎn)生對(duì)爐墻有危害的膨脹壓力和引起推焦困難；c、在滿(mǎn)足焦炭質(zhì)量的前提下，盡量多配氣煤，增加化產(chǎn)品產(chǎn)率，盡量少配優(yōu)質(zhì)煤，多配劣質(zhì)煤； e、充分利用本地資源，作到運(yùn)輸合理，降低成本，最大限度實(shí)行區(qū)域配煤；f、力求達(dá)到配煤質(zhì)量穩(wěn)定，有利于生產(chǎn)和操作。配合煤的質(zhì)量要求——水分9～12%；灰份≤10%；硫份≤0.9%；揮發(fā)24～30%；粉碎細(xì)度（ 煤料被粉碎后，omm～3mm粒度級(jí)的煤的重量占全部煤料重量的百分?jǐn)?shù)稱(chēng)之為配煤的細(xì)度）在90%左右；G值≥68；Y值12～20達(dá)到煉焦要求的配合煤被送到煉焦工段進(jìn)行煉焦。 煉焦原理——配合煤的高溫干餾。即把煉焦配煤在常溫下裝入炭化室后，煤在隔絕空氣的條件下受到來(lái)自爐墻和爐底(1000℃一1100 c)的熱流加熱。煤料即從炭化室墻到炭化室中心方向，一層一層地經(jīng)過(guò)干燥、預(yù)熱、分解、產(chǎn)生膠質(zhì)體、膠質(zhì)體固化、半焦收縮、轉(zhuǎn)變?yōu)榻固康倪^(guò)程。
焦?fàn)t結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖
焦?fàn)t爐頂
焦?fàn)t機(jī)側(cè)備煤車(chē)間來(lái)的洗精煤——輸煤棧橋運(yùn)入煤塔——裝煤車(chē)行至煤塔下方,——搖動(dòng)給料機(jī)均勻逐層給料——21錘固定搗固機(jī)分層搗實(shí),——搗好的煤餅——從機(jī)側(cè)裝入炭化室——在950～1050℃的溫度下高溫干餾, ～22.5小時(shí)后——成熟的焦炭被推焦車(chē)經(jīng)攔焦車(chē)導(dǎo)焦柵——推出落入熄焦車(chē)內(nèi)——送至熄焦塔用水噴灑熄焦——由熄焦車(chē)送至涼焦臺(tái)——補(bǔ)充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機(jī)——放至皮帶送焦場(chǎng)。熄焦塔處設(shè)光電自動(dòng)控制器, 通過(guò)控制器中的時(shí)間繼電器調(diào)整噴灑時(shí)間, 保證紅焦熄滅。 干餾過(guò)程中產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)炭化室頂部、上升管、橋管——入集氣管。在橋管和集氣管處用壓力為～0.3MPa，溫度為～78℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使～700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右，再經(jīng)吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。在集氣管內(nèi)冷凝下來(lái)的焦油和氨水經(jīng)焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。 焦炭在煉鐵中的作用：骨架作用、提供熱源、還原劑、滲碳劑?！?/span>煉焦工段來(lái)的焦油氨水與煤氣的混合物約80℃——?dú)庖悍蛛x器，分離煤氣與焦油氨水——粗煤氣進(jìn)入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用23℃化產(chǎn)循環(huán)水將煤氣冷卻到45℃，化產(chǎn)循環(huán)水升溫到40℃——然后煤氣入初冷器下段與16℃制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃制冷水升溫到23℃——冷卻后的煤氣進(jìn)入煤氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓——加壓后煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集焦油霧滴后的煤氣——送往脫硫及硫回收工段。 初冷器的煤氣冷凝液由初冷器上段和下段分別流出——分別進(jìn)入各自的冷凝液循環(huán)槽，由冷凝液循環(huán)泵送至初冷器上下段噴淋，如此循環(huán)使用，多余部分由泵抽送至機(jī)械化氨水澄清槽。 從氣液分離器分離的焦油氨水與焦油渣去機(jī)械化氨水澄清槽。澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。氨水——循環(huán)氨水槽，然后用循環(huán)氨水泵送至煉焦車(chē)間冷卻荒煤氣及初冷器上段和電捕焦油器間斷吹掃噴淋使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脫硫工段進(jìn)行蒸氨。焦油——焦油中間槽貯存，當(dāng)達(dá)到一定液位時(shí)，用焦油泵將其送至焦油槽, 焦油需外售時(shí), 用焦油泵送往焦油槽車(chē)外售。 來(lái)自冷鼓工段的粗煤氣進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣中H2S含量小于0.2g/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送至硫銨工段。 從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液至溶液循環(huán)槽，用溶液循環(huán)泵抽送至再生塔下部與空壓站來(lái)的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔塔頂循環(huán)噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴(kuò)大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送至連續(xù)熔硫釜外售。 在脫硫塔中的主要反應(yīng)為：H2S+2NH3=(NH4)2S 由冷鼓來(lái)的剩余氨水經(jīng)與從蒸氨塔底來(lái)的蒸氨廢水在氨水換熱器換熱、加堿后，進(jìn)入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器用循環(huán)水冷卻，冷凝下來(lái)的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3（～10%）氨汽進(jìn)入氨冷凝冷卻器，用制冷水冷凝成濃氨水送脫硫工段作為脫硫補(bǔ)充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽，然后與洗脫苯工段來(lái)的粗苯分離水一并由廢水泵加壓經(jīng)廢水冷卻器用循環(huán)水冷卻后送生化處理。 沸騰干燥器所用的熱空氣，經(jīng)熱風(fēng)器加熱后送入。沸騰干燥器排出的廢氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至霧膜水浴除塵器進(jìn)行濕式再除塵，最后排入大氣。硫銨飽和器噴淋室溢流的母液入滿(mǎn)流槽，將少量的酸焦油分離，分離酸、焦油后的母液入母液貯槽，由小母液泵加壓后送噴淋室噴淋。外購(gòu)來(lái)的硫酸卸至硫酸槽用硫酸泵送至硫酸高位槽，經(jīng)控制流量自流入滿(mǎn)流槽，調(diào)節(jié)硫銨飽和器內(nèi)溶液的酸度。飽和器法生產(chǎn)硫銨的主要反應(yīng)有：2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4 來(lái)自硫銨工段的粗煤氣， 經(jīng)終冷塔上段的循環(huán)水和下段的制冷水換熱后,將煤氣由55?C降至23?C. 然后從洗苯塔底部入塔，由下而上經(jīng)過(guò)洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過(guò)塔的捕霧段脫除霧滴后離開(kāi)洗苯塔，其中一部分送焦?fàn)t做回爐煤氣、一部分送粗苯管式爐作燃料、一部分送制冷站作燃料、一部分送鍋爐房作燃料，剩余煤氣送氣柜加壓站，供居民用氣或工業(yè)用氣。 洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來(lái)的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱至60?C左右，然后至油油換熱器與脫苯塔底出來(lái)的熱貧油換熱，由60?C升到110?C左右，最后進(jìn)入粗苯管式加熱爐被加熱至180?C左右，進(jìn)入脫苯塔。從脫苯塔頂蒸出的粗苯油水混和汽進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器分別被從洗苯塔底來(lái)的富油和16?C制冷水冷卻至30?C左右，然后進(jìn)入粗苯油水分離器進(jìn)行分離，分離出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分送往粗苯貯槽，用粗苯輸送泵定期送粗苯計(jì)量槽外售。油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油送入貧油槽，分離出的粗苯分離水送至脫硫工段，與蒸氨廢水一并送生化處理。脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至120?C左右，入貧油槽并由貧富油泵加壓送至一段貧油冷卻器和二段貧油冷卻器，分別被32?C循環(huán)水和16?C制冷水冷卻至約30?C，送洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌煤氣。0.5MPa（表）蒸汽被粗苯管式加熱爐過(guò)熱至400?C左右，作為洗油再生器和脫苯塔的熱源。粗苯管式爐所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過(guò)濾器過(guò)濾后供給。在洗苯脫苯的操作過(guò)程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量采用洗油再生器將部分熱貧油進(jìn)行洗油再生。洗油再生量為循環(huán)洗油量的1?1.5％，用過(guò)熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進(jìn)入脫苯塔，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣?chǎng)或外售。
為了降低洗油中的含萘量，脫苯塔中部進(jìn)行側(cè)線采萘，萘油流入萘揚(yáng)液槽，用蒸汽壓出送冷鼓機(jī)械化氨水澄清槽。外購(gòu)來(lái)的新洗油卸入新洗油地下槽后, 再用新洗油地下槽液下泵送入貧油槽，作循環(huán)洗油的補(bǔ)充。由終冷塔冷凝所得的煤氣冷凝液由冷凝液輸送泵送至冷鼓工段。 來(lái)自洗脫苯的凈煤氣經(jīng)進(jìn)氣柜水封進(jìn)入儲(chǔ)量2.3萬(wàn)m3，從氣柜出來(lái)的煤氣經(jīng)出氣柜水封進(jìn)羅茨風(fēng)機(jī)加壓到5~15KPa，大部分送總廠作為燃?xì)馐褂?，另一部分送到石灰作業(yè)區(qū)作為石灰窯用燃料。該焦化廠氣柜為浮頂式氣柜，有效高度為21.2m，安全高度為7~18m。上圖所示是焦化廠主要生產(chǎn)產(chǎn)品，整體分析由以下幾個(gè)部分組成：
